Как да решаваме общи дефекти в коване на алуминиева сплав? Алуминиевата сплав е широко използван сплав, който се използва в полета от висок клас и ежедневни полета. Коенето с алуминиева сплав е важна технология за обработка на алуминиева сплав. Коаването на алуминиевата сплав обикновено има отлична технология на процеса, но коване на алуминиева сплав не винаги е перфектно. Понякога неизбежно ще има дефекти. Днес Gnee ще ви отведе, за да разберете как да решите общи дефекти в коване на алуминиева сплав. Нека да разгледаме.
1. Големи зърна; Големите зърна обикновено се причиняват от твърде висока начална температура на коване и недостатъчна деформация или твърде висока температура на крайно коване или деформация, попадаща в зоната на критична деформация. Алуминиевите сплави деформират твърде много, за да образуват текстури; Високотемпературните сплави деформират твърде ниски, за да образуват смесени деформационни структури, които също могат да причинят груби зърна; Грубите зърна ще намалят пластичността и здравината на изворите и значително ще намалят работата на умората.
2. Неравномерни зърна; Неравномерните зърна се отнасят до факта, че зърнените в някои части на изворите са особено груби, докато някои части са по -малки. Основната причина за неравномерните зърна е, че неравномерната деформация на заготовката причинява различни степени на счупване на зърното или степента на деформация на местната зона попада в зоната на критична деформация, или локалната работа на втвърдяването на високотемпературната сплав, или местните зърна са груби по време на гасене и отопление. Топлинните стомани и високотемпературните сплави са особено чувствителни към неравномерните зърна. Неравномерните зърна значително ще намалят свойствата на издръжливостта и умората на изворите.
3. Феномен на студено втвърдяване; Поради ниската температура или твърде бързата скорост на деформация по време на деформация, както и твърде бързо охлаждане след коване, омекотяването, причинено от прекристализация, може да не е в крак с укрепването (втвърдяването), причинено от деформация, така че структурата на студената деформация все още се задържа частично вътре в коапирането след горещо коване. Наличието на тази структура подобрява силата и твърдостта на коване, но намалява пластичността и здравината. Тежкият феномен на втвърдяване на студа може да причини коване на пукнатини.
4. пукнатини; Пукнатините обикновено се причиняват от голямо напрежение на опън, напрежение на срязване или допълнително напрежение на опън по време на коване. Мястото, където се случва пукнатината, обикновено е мястото, където напрежението на заготовката е най -голямото, а дебелината е най -тънката. Ако има микропукнатини на повърхността и вътре в заготовката, или има структурни дефекти в заготовката, или горещата работна температура е неправилна за намаляване на пластичността на материала или скоростта на деформация е твърде бърза, степента на деформация е твърде голяма и надвишава допустимия указател на пластичността на материала и т.н., пукнатини могат да възникнат в процесите.
5. напукване; Крекирането е плитки пукнатини във формата на костенурка на повърхността на коастата. Повърхността, подложена на напрежение на опън по време на коване (например, незапълнени изпъкналости или огънати части) е най -вероятно да доведе до този дефект. Вътрешните причини за напукване могат да бъдат многостранни: ① Суровината съдържа твърде много стопански елементи като Cu и SN. ② Когато се нагрява при висока температура за дълго време, медта утаява на повърхността на стоманата, повърхностните зърна са груби, декарбуризирани или повърхността се нагрява много пъти. ③ Съдържанието на сяра в горивото е твърде високо и сярата прониква в повърхността на стоманата.
6. Флаш пукнатини; Флаш пукнатините са пукнатини, генерирани на разделителната повърхност по време на коване и подрязване на матрицата. Причините за флаш пукнатините могат да бъдат: ① По време на операцията по коване на матрица металът тече силно поради силно въздействие, което води до проникване на реброто. ② Температурата на подрязване на магнезиевата сплав е твърде ниска; Температурата на подрязване на медните сплави е твърде висока.
7. Разделяне на повърхностни пукнатини; Разделни повърхностни пукнатини се отнасят до пукнатини, генерирани по протежение на повърхността на раздялата на коване. Суровината има много неметални включвания, а потокът и концентрацията към повърхността на раздяла по време на коване на матрица или остатъците от тръбата на свиване се изтича в светкавицата по време на коване на матрица често образуват разделителна повърхностна пукнатина.
8. сгъване; Сгъването се образува от окисления повърхностен метал, сливане заедно по време на метална деформация. Тя може да се формира чрез сливането на две (или повече) направления от метал; Той може да се образува и от бързия и мащабен поток на метал, носещ повърхностния метал на съседната част, и двете сливат; Може да се формира и чрез огъване и рефлукс на деформирания метал; Той може да се формира и чрез локалната деформация на част от метала и притиснато в друга част на метала. Сгъването е свързано с формата на суровината и празното, дизайнът на матрицата, подреждането на процеса на формиране, състоянието на смазване и действителната работа на коване; Сгъването не само намалява областта на лагера на частта, но също така често се превръща в източник на умора поради концентрацията на напрежение тук по време на работа.
9. График; Потокът е форма на неправилно разпределение на потока. В областта на последния поток опростените линии, които първоначално са били разпределени под определен ъгъл, сливат заедно, за да образуват поток и могат да причинят размера на зърното вътре и извън зоната на потока да се различават значително. Причината за потока е подобна на тази на сгъването. Той се образува от сливането на два метала или един метал с друг метал, но металът на поточната част все още е цяло; Потокът намалява механичните свойства на коване, особено когато зърната от двете страни на зоната на потока са много различни, намаляването на производителността е по -очевидно.
10. Разпределението на линията на потока на коване не е гладко; Разпределението на линията на потока на коване не е гладко, което означава, че линията на потока е отрязана, рефлуксът, вихровият ток и други явления на разстройството на поточната линия се появяват при ниското увеличение на коастата. Ако дизайнът на формата е неправилен или методът на коване не е разумен, поточната линия на сглобяваната празна е нарушена; Неправилната работа на работника и износването на формата причиняват неравномерен поток на метала, което може да направи разпределението на линията на потока на коастата, а не гладко. Разстройството на поточната линия ще намали различни механични свойства, така че за важни изковки има изисквания за разпределение на линията на потока.
11. Остатък от структура на леене; Остатъкът от структурата на леене се появява главно при изковки с графици като заготовки. Структурата на отливката остава главно в трудната деформационна област на коастата. Недостатъчното коефициент на коване и методът за неправилно коване са основните причини за остатъчната структура на леене; Остатъчната структура на леене ще намали работата на изкоманията, особено въздействието на здравината и производителността на умората.
12. Нивото на сегрегация на карбид не отговаря на изискванията; Нивото на сегрегация на карбид не отговаря на изискванията, които се срещат главно в стомана с инструменти Ledeburite. Основната причина е, че карбидите в изворите са неравномерно разпределени, концентрирани в големи блокове или разпределени в мрежа. Основната причина за този дефект е лошото ниво на сегрегация на карбид на суровината, съчетано с недостатъчно коефициент на коване или неправилно коване на метода по време на рефлексиране. Оравките с този дефект са предразположени към локално прегряване и гасене на напукване по време на топлинна обработка и гасене. Произведените инструменти за рязане и форми са предразположени към чипиране, когато се използват.
13. Структура с лента; Структурата на лентата е един вид структура, в която ферит и перлит, ферит и аустенит, ферит и баинит, а феритът и мартензитът са разпределени в групи в изворите. Те се появяват най-вече в хипоевтектична стомана, аустенитна стомана и полу-мартсенитна стомана. Този вид организация е обвързана организация, произведена при коване и деформиране под съвместното съществуване на две фази. Той може да намали индекса на напречната пластичност на материала, особено на въздействието на здравината. Когато се кова или работи върху части, често е лесно да се напукате по протежение на феритовата лента или кръстовището на двете фази.
14. Местно недостатъчно пълнене; Местният недостатъчен пълнеж се среща главно в ребра, изпъкнали ъгли, ъгли и филета, а размерът не отговаря на изискванията на чертежа. Причините могат да бъдат: ① Ниска температура на коване и лоша метална плавност; ② недостатъчен тонаж на оборудването или недостатъчна сила на чукане; ③ Необоснован дизайн на зазвучащата матрица, неквалифициран празен обем или размер на напречното сечение; ④ Мащаб на оксид или заварен деформиран метал се натрупва в кухината на матрицата.
15. Недолягане; Недостатъкът се отнася до общото увеличение на размера, перпендикулярно на повърхността на раздяла. Причините могат да бъдат: ① Ниска температура на коване. ② Недостатъчен тонаж на оборудването, недостатъчна сила на чукане или недостатъчни времена на чукане
16. несъответствие; Несъответствието е изместването на горната половина на коара по протежение на повърхността на раздяла спрямо долната половина. Причините могат да бъдат: ① Пропастта между плъзгача (чука) и водещата релса е твърде голяма; ② Ковачната матрица не е проектирана правилно, като липсва колона за заключване или водач, за да се елиминира силата на изместване; ③ Die е лошо инсталирана
17. Оста на огъване; Оста на коване е огъната и има грешка в геометричното положение на равнината. Причините могат да бъдат: ① Не обръщате внимание, когато копът е изхвърлен от матрицата; ② Неравномерна сила по време на подстригване; ③ Различни скорости на охлаждане на различни части на коара при охлаждане; ④ Неправилно почистване и обработка на топлината.
